"ЗАПАСНОЙ АЭРОДРОМ" - oruzheynik.com

ВСЕ ЧТО ОБЛЕГЧИТ НАШУ РАБОТУ( МЫ ЧАСТО ЖАЛЕЕМ ЧТО У НАС ВСЕГО ДВЕ РУКИ)
В процессе изготовления эльфийского лука возникла проблема:" А как его лаком покрыть?" Ведь у него не предполагалось обычной рукояти, которая бы скрыла непролаченное место за которое крепится лук. В голову пришла вот такая идея:




Изготовление устройства заняло не более 20 минут. Самое интересное, что оно получилось универсальным. Закрепить на нем для отделки, или установки рукояти,можно практичеси любой лук. За ненадобностью складывается и не занимает много места.

Я так понимаю это помещение -покрасочная? Сам собираюсь весной пристроить к мастерской отдельную малярку, пыль достала.Могу ли рассчитывать на Вашу консультацию по устройству вытяжки? Пока, правда, конкретные вопросы не подготовил

С удовольствием дам любую консультацию, как по технологиям подготовки и окраски, так и по оборудованию и материалам( причем из расчета на любой бюджет).

Очень полезное приспособление для обработки деревянных(и не только) заготовок. Изготовление такого устройства не займет много времени, и не потребует каких-либо вложений. Понадобится: пенек, веревка,и палка. Устанавливается на лавку, или табурет. Фиксация заготовки производится ногами. Дает возможность оперативно менять положение заготовки, освобождает обе руки, и не портит саму заготовку(в отличии от тисков)

Приспособление для изготовления тетивы. В принципе ничего нового, просто моя конструкция из доступных материалов, купленных в стройматериалах.

Сделал себе вот такой скребок. Вроде и полезное приспособление, но что-то не впечатляет. Кусок стекла гораздо практичнее и дешевле.

"Пероклейка":

Ну оно конечно похвально, но с фирменной так удобно(жена подарила), что про свою самодельную я просто забыл.

Приспособление для нарезки ровных кожаных ремешков. Называется БЕВЕЛЛЕР, может одна Л, суть не в этом, посмотрите как работает:


Сделать самому элементарно. Фирменная выглядит вот так:

А вот ссылка на самодельное устройство "бевеллер для бедных"
http://talks.guns.ru/forummessage/97/412601.html

Не могли бы Вы объяснить, а лучше показать как эта моталка у Вас работает, много раз видел подобные штуки,-только все вручную и вручную приходилось больше крутить вертеть, для Вас это просто,-а для меня космические технологии...

Покажу обязательно. После выходных сниму на видео, и выложу.

Спасибо буду ждать!
Да и вот для лучников что бы не путаться:

Ярды, футы, дюймы, фунты, граны.

Инч(")= 2,539 см
Фут= 0,3048 м
Ярд= 0,9144 м
Фунт(#)= 16 унций= 0,4536 киллограмм
Гран= 64,8 мг (0,0648 г)
Грамм=15,43 гн

Формулы перевода:
дюймы в см х2,539
см в дюймы х0,3937
фунты в киллограмм х0,4536
киллограмм в фунты х2,205
граны в граммы х0,0648
граммы в граны х15,43

Диаметры стрел:
5/16"= 7,9мм
11/32"= 8,7мм
23/64"= 9,1мм

Вот МОЛОДЕЦ!!! Давно собирался это сделать! Прям сейчас распечатаю, и прибью в мастерской.

видео моталки в действии. How To....Make a Bow String (как сделать тетиву) На русском бесполезно искать.

Хорошая, добротная конструкция. Я бы только изменил способ фиксации поворотной каретки. Каждый раз отпускать и затягивать болт не очень удобно. А фиксатор на два положения сделать, не вижу сложностей.

Сага о пневмопрессе.
Последние три недели занимался изготовлением двух очень полезных приспособлений, а именно: воздушного пресса для склеивания луков, и попутно сделал кондуктор для изготовления конических ламелей. Спешу поделиться опытом, а также рад буду услышать критику, замечания и любые мысли по усовершенствованию данных устройств. В общем обо всем по порядку.
Первый прототип пресса был изготовлен еще два года назад. Стоял в углу, занимал место. Руки не доходили проверить его в работе, но я был полностью уверен в том что эта куча железа обязательно будет работать. Выглядел он вот так:

Однако, первые-же испытания этого монстра закончились катастрофой. Казавшийся мне таким удобным, способ установки матриц, и фиксации их скользящими струбцинами на вертикальных направляющих на деле ни на что не годится. Жаль нет фоток последствий катастрофы. Перекосило все к чертовой матери, и расползлось во все стороны. В общем тому, что осталось от этого устройства я таки нашел достойное применение, и теперь, более-менее ровная его часть служит надежной опорой для моего нового рабочего стола:

Долго горевать не стал. На следующий день приволок кучу профилей, уголков, прочего металлолома и взялся за дело. Сначала решил построить кондуктор(приветствуются другие названия), для изготовления конических ламелей. Делать его решил универсальным, длиной 2,5м, так-как мои любимые японские луки бывают и подлиннее. Сразу возникла проблема, причем очень неприятная. Рабочие поверхности в этом устройстве должны быть идеально ровными. Промерял плоскости профиля, и полок угольников и обалдел, провал от краев к середине почти миллиметр. Варианты конечно были, можно было оттащить все это на завод, заплатить не знаю сколько денег и т.д. А я психанул, взял рихтовочную пилу(рашпиль с лунной насечкой) и за два дня, правда стерев ладони в кровь сделал все сам:

А это количество стружки, которое оставалось после каждой плоскости:

В результате получилось вот такое устройство:

Тяжеловато, но оно и на полу может стоять, таскать его не обязательно. Далее, для работы на нем приспособил электрорубанок, оснастив его боковыми ограничителями, и переточив ножи. Ножи выбирают только ширину между направляющими уголками:

Первые-же испытания очень порадовали. проверил на кленовой ламели толщиной 6мм. Сделал схождение по толщине от середины - 5мм к концам до 1мм. Поверхность чистая, хоть сразу под склейку. Перенастройка занимает не больше десяти минут. В идеале конечно надо все это хозяйство делать из алюминия, может со временем займусь, а пока поработаю на этом.
НУ А ТЕПЕРЬ О ПРЕССЕ. Задача стояла сделать универсальный пресс под все возможные виды клееных луков. Опять-же, не забывая о японцах решил делать под максимальную длину 2,5м. Пресс работает в двух вариантах:
1. Ламинирование прямых ламелей, то есть склейка дерева с ламинатом, ламината с ламинатом, и еще в этом варианте можно сразу склеить например прямой длинный английский лук.



Далее снабдил нижний профиль электроподогревом, который сделал из теплового кабеля для пола. Уложил 17,5м кабеля в тонкостенный профиль и затолкал все это хозяйство внутрь нижнего профиля, снабдив его торцевыми заглушками. Осталось сделать регулировку напряжения через термостат. нагревается очень сильно, больше 150 градусов, для смолы, думаю многовато.



Ну а дальше второй вариант для склейки и формования. Первую форму для японского Юми изготовил из двух клееных мебельных щитов, склеив их на ПВА и стянув кучей(300шт) шурупов.

Далее серия фотографий, включая первые испытания:



В результате получилась хорошая склейка. Струганул одну сторону, чтобы убедиться.



Конструкция еще сыровата. Предстоит еще много доработать, но в целом я доволен, ни тебе кучи струбцин, при отсутсвии времени, ничего. Из ближайших доработок устранение утечек воздуха в пожарном рукаве( пока не придумал, хотя варианты есть ), и второе, собираусь верхнюю матрицу сделать разрезной посередине, и откидной на петлях, а то очень тяжелая.
Еще раз повторюсь, буду благодарен за любые советы, и конечно отвечу на любые вопросы.

Отличная приспособа! По принципу рейсмуса получается. И гораздо быстрее чем шлифовать клин. Краду идею;)
Мои поздравления с успешными испытаниями пресса. Большая работа проделана. Осталось еще ЧПУ к нему приделать